Allí donde hace unos años únicamente existía una campiña holandesa llana, actualmente se alza una de las plantas de biotecnología más avanzadas de Europa. Estamos a pocos kilómetros de Ámsterdam, en el corazón de los Países Bajos, en Segro Park, muy cerca del aeropuerto de Schiphol, al que, si no fuera por los problemas de tráfico y circulación, de hecho sería posible llegar a pie. Y es, no por casualidad, en ese punto estratégico donde se inauguró recientemente una planta de producción totalmente dedicada a las terapias con células CAR-T, la ingeniería de linfocitos T que hoy representa uno de los enfoques de vanguardia para el tratamiento de ciertos tipos específicos de tumores.
WIRED Italia tuvo la oportunidad de echar un vistazo a la planta de producción desde el interior: aparte de los procedimientos de laboratorio que se llevan a cabo en las distintas secciones de la planta, con la ayuda de una instrumentación sofisticada, lo que llama la atención por encima de todo es la forma en que se concibió este recinto. Un diseño que debía contemplar ciertas peculiaridades de las células CAR-T, que consisten en tomar linfocitos T del paciente con cáncer, manipularlos para producir receptores antigénicos quiméricos (CAR, por sus siglas en inglés), que reconocen las células tumorales y las atacan mediante un mecanismo inmunoterapéutico, y luego enviarlos de vuelta al centro médico que atiende al paciente, para que sean reinfundidos.
Todo ello conlleva al menos tres requisitos estrictos en el centro de producción. En primer lugar, el factor tiempo, porque tanto en el trayecto de ida como en el de vuelta, el material biológico no puede permanecer en tránsito más de 70 horas, pues de lo contrario se volvería inutilizable. Después está la cuestión del almacenamiento a baja temperatura, ya que algunas fases requieren una conservación ininterrumpida a -180°C. Y por último, más comprensible, un aspecto de esterilización a un nivel muy elevado, ya que la más mínima contaminación comprometería la calidad del producto final. Luego hay toda una serie de precauciones y atenciones relativas adicionales para las demás etapas del proceso de tratamiento y cuidado.
Biotecnología de punta entre salas blancas
Anunciada en 2018 y puesta en servicio en 2021, con algunas zonas aún en construcción, la planta ubicada en la ciudad de Hoofddorp es propiedad de Gilead, aunque en la fachada lleva el nombre de Kite, la empresa biotecnológica estadounidense centrada en inmunoterapias contra el cáncer que Gilead adquirió en 2017. Se trata de un edificio de 100 metros cuadrados, cuyo exterior sencillo apenas deja entrever la complejidad de la alta tecnología que alberga en su interior.
Más allá del eje científico y biotecnológico del procesamiento de las células CAR-T, que obviamente sigue siendo el elemento clave a nivel terapéutico, el aspecto que más caracteriza a la instalación es la maniática atención a las salas blancas (salas limpias o de ambiente controlado), que se organizan en espacios de distintos niveles.
En la sala blanca principal, los empleados deben seguir un curso de formación de tres meses de duración impartido en un departamento de capacitación especial, para aprender a realizar todas las operaciones de laboratorio mientras portan el uniforme adecuado, así como a moverse de manera lenta para no alterar los flujos laminares del aire que circula, a hablar solo para las interacciones esenciales y a mantener las manos hacia arriba incluso en reposo, para dejar que cualquier partícula de polvo descienda por gravedad. En general, todo el centro de producción dispone de salas con suelos de distintos colores, según el grado de limpieza que deba alcanzarse, y en las zonas más críticas el paso de materiales de un espacio a otro se realiza a través de un pasillo de intercambio con personal especializado, de modo que nunca hay contacto directo entre salas de distintos colores.
Recorrido de Kite, la planta de terapia con células CAR-T en los Países Bajos.
El planteamiento, que recuerda conceptualmente al de los pasillos de los restaurantes, se refiere de igual modo a la gestión de los flujos de entrada y salida de la planta. “Además del almacén principal, diseñado según las normas más avanzadas, la instalación incluye una sala para el desembalaje y la limpieza manual (bajo campana, ed.) de objetos y materiales individuales, que después se trasladan a las zonas de producción y se organizan en pequeños depósitos útiles para las operaciones diarias”, explica Marco Willems, responsable de la cadena de suministro. “Además, por razones de seguridad, todo lo que se considera inadecuado por algún motivo se encierra en una zona separada, una jaula metálica a la que únicamente tienen acceso tres personas en todo el recinto industrial”.
El proceso continuo de las terapias de linfocitos T
Sin embargo, la actividad preponderante en la planta es la producción, que emplea a la mitad de los cientos de personas que trabajan en ella, mientras que otra cuarta parte se dedica a los numerosos controles de calidad. "Cuantitativamente, mi división es la mayor de todas", se enorgullece bromeando Rienk Gerritsen, jefe de producción, “estamos organizados para trabajar por turnos de 24 horas al día, 365 días al año, incluida la limpieza manual de todas las salas blancas cada noche”. Por supuesto, no parar nunca la actividad en la planta es indispensable, porque no se le puede pedir a los procesos de los linfocitos T que se detengan.
“Nuestra cadena de producción culmina con éxito en el 96% de los casos”, añade, “y el 4% restante se debe a células de calidad demasiado baja de origen u otros elementos que comprometen el procedimiento, incluidos los casos en que las células no pueden reinfundirse debido al fallecimiento del paciente durante las semanas que dura el procedimiento”.
Lo que puede apreciarse, incluso en las áreas aún en construcción, es que las instalaciones fueron diseñadas y concebidas para aumentar progresivamente el número de pacientes que pueden beneficiarse de las terapias con células CAR-T. Por el momento, hay cinco tratamientos contra el cáncer aprobados bajo la cobertura de Gilead, todos ellos como terapias de tercera línea, pero en el futuro la gama de procedimientos se incrementará y algunos de estos podrían convertirse en tratamientos de segunda o incluso de primera línea. Todo esto, por supuesto, independientemente de las cuestiones nada triviales del costo y las negociaciones de precios, que se llevan a cabo país por país.
“Tener que realizar el procesamiento biotecnológico completo de forma dedicada para cada paciente cambia el paradigma de la fabricación terapéutica”, explica Karen Vink, directora de asuntos públicos de Kite. “Hasta la fecha, ya hemos superado los 21,000 pacientes en todo el mundo, y en Europa estamos organizados con una oficina en Londres y el centro de producción aquí en Ámsterdam, con los que atendemos a todo el continente y también a Brasil, que por razones culturales y logísticas está más vinculado a Portugal que a Estados Unidos”.
Por otra parte, la logística es hoy en día uno de los elementos cruciales para determinar la viabilidad de una terapia de células CAR-T, ya que es impensable replicar pequeñas fábricas locales, pero es necesario centralizar tecnologías, herramientas y especialistas. “De ahí la elección de Ámsterdam para Europa, la ubicación cerca del aeropuerto, el acuerdo con la compañía KLM para realizar traslados eficientes en condiciones de almacenamiento adecuadas, y la organización de la planta con la zona de carga y descarga directamente frente al hub del aeropuerto”. Detalles organizativos que quizá parezcan irrelevantes pero de los que, de hecho, dependen vidas.
Artículo publicado originalmente en WIRED Italia. Adaptado por Andrei Osornio.
